(一)防漏治漏設(shè)計(jì)措施
J47-1250/2000型閉式四點(diǎn)雙動(dòng)拉伸壓力機(jī)，它地面以上高11.5m，地面以下7m,總重718t，結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，潤滑點(diǎn)多，可漏的部位多，給治漏工作帶來一定的困難。

這臺(tái)設(shè)備共有液壓缸38個(gè)，最大壓力為278 Xl00000Pa,壓縮空氣缸36個(gè)，最大壓力為5X100000Pa,最大缸徑為1.22m;潤滑點(diǎn)109個(gè)，密封圈1 05種、836件，活動(dòng)密封163處，固定密封673處，接頭55種、2336件;液壓元件12種、32件;氣動(dòng)元件29種、61件。由以上統(tǒng)計(jì)數(shù)字可以看出，使這祥一臺(tái)產(chǎn)品做到不滲不漏，難度是相當(dāng)大的。為此在圖紙?jiān)O(shè)計(jì)階段，專門對(duì)每個(gè)部件的治漏措施進(jìn)行了分析。認(rèn)為產(chǎn)品漏油的主要原因有四點(diǎn):①油箱體焊縫不連續(xù)造成漏油;②密封件位置安排得不合理或密封槽尺寸公差不合理;③元件、接頭漏油;④缺少必要的接油、回油裝置。針對(duì)漏油原因，主要采取了以下措施。

（1）采取了定量供油循環(huán)潤滑系統(tǒng)，按每個(gè)點(diǎn)實(shí)際需要的供油量選擇分油器。這樣既保證了每個(gè)潤滑點(diǎn)有充足的潤滑，又保證了油量不致子過大而漏油。這臺(tái)產(chǎn)品共有四套潤滑控制系統(tǒng)，通過13個(gè)分油器，分別通往各個(gè)潤滑點(diǎn)，對(duì)供油量不需要太大的如平衡器、氣墊都采用了間歇潤滑系統(tǒng)供油。

（2)對(duì)回油管路采取了下列3種措施。
    ①從橫梁到立柱、立柱到底座的回油管，保證下而的管徑大于上面的管徑，保證油不會(huì)漏到端面上。如橫梁回油管為2英寸，立柱的回油管為3英寸，而且在橫梁回油管外圈有隔油槽。
    ②在回油管的外圈加了密封圈，使濺到端面的油不會(huì)外流。
    ③加大回油管徑，保證回油暢通，如底座總回油管為4英寸管子，回油是很通暢的。

(3)對(duì)油箱體的焊接件保證焊縫連續(xù)，如橫梁體筋板底部的缺口沿板厚方向增加了焊縫，這些箱體在組焊后都進(jìn)行了試漏檢查，對(duì)焊在立柱內(nèi)的平衡器管子采取先進(jìn)行焊縫檢查，保證不漏后才進(jìn)行組裝。

(4)對(duì)有滲漏可能的部位都加了接油盒或接油盤。
    ①橫梁上的分油器下面都加了接油盒，橫梁上各傳動(dòng)軸的軸端加了接油盤，萬一有油滲出來會(huì)通過接油盒返回橫梁體內(nèi)口
    ②在平衡器桿外沿增加了擋油圈，擋住活塞桿上的滲漏油，并通過小孔，將油回收到接油盒內(nèi)，通過回油管把油引回油箱。
    ③在底座主筋板內(nèi)圍焊上’r接油擋圈，將氣墊導(dǎo)軌的潤滑油引回到油箱里去。
    ④在氣墊缸體上加了接油盤，將氣墊活塞潤滑油回收并通過回油管返回油箱。
    ⑤在左后立柱的潤滑控制板下面，在油箱、氣墊下面都加了接油盤。

(5)接油盤和回油管的尺寸、位置要選擇得合理。如導(dǎo)柱下面的接油盤直徑一定要大于導(dǎo)套下端外徑，否則起不到接油的作用。接油盤上的回油管要盡量貼近調(diào)節(jié)螺桿，使回油順著螺桿往下流，否則油會(huì)濺出法蘭盤擋環(huán)之外。

(6)為了防止導(dǎo)軌潤滑油流到立柱上，將立柱導(dǎo)軌底面改為斜面，使油順著斜面往盒內(nèi)流.不會(huì)浸向立柱。
(7)對(duì)空氣管路系統(tǒng)，將所有的直管螺紋改為錐管螺紋，裝配時(shí)按實(shí)際需要的尺一寸截管子，經(jīng)檢查效果很好。焊在立住內(nèi)腔的平衡器管子，必須對(duì)管子焊縫試漏，檢查合格后才能組焊。立柱和底座的平衡器管子連接處加了徑向密封圈，另外再用兩個(gè)螺母把兩端的端面密封墊背緊，可達(dá)到不漏氣要求。

(8)液壓、氣動(dòng)缸體裝配后要經(jīng)過試漏檢查，如聯(lián)接器、增壓器、卸荷閥、平衡器都要通入高壓油或壓縮空氣，保證無滲漏后才能轉(zhuǎn)入總裝。
(9)對(duì)重要結(jié)合面，如液壓保護(hù)系統(tǒng)的壓蓋及接頭都涂了樂泰密封膠。由于采取了以上措施，與過去生產(chǎn)的壓力機(jī)相比，在滲漏方面有了明顯的改善。通過試車又發(fā)現(xiàn)了幾處漏油的部位，相應(yīng)采取了措施。
    ①離合器雙閥排氣時(shí)把接油盒內(nèi)的油吹到走臺(tái)上，在排氣口加了罩子。
    ②開正向微調(diào)時(shí)，微調(diào)油箱內(nèi)的油瞬間涌入油盒，造成溢油，將回油管改為接到橫梁上.使油直接回橫梁體內(nèi)。接油盒只接滲漏油。
    ③氣墊間歇潤滑回油管原設(shè)計(jì)是通過小接油盒返回油箱。因回油管路太長(zhǎng)，阻力大，遣成回油不及時(shí)面漏油，把回油管直接通過底座主筋板將油返回油箱，大大縮短了回油管長(zhǎng)度，解決了此處的漏油問題。
    ④在滑塊運(yùn)行停車時(shí)，從滑塊導(dǎo)軌頂面向上滋油。在滑塊體導(dǎo)軌頂面加了刮油板和檔油板。這臺(tái)壓力機(jī)的行程次數(shù)為14次/min,回程速度快，最大為61m/min，所以在滑塊運(yùn)行中導(dǎo)軌底部有飄油現(xiàn)象，把接油盒上端加了反邊，又更改了回油管走向，先把油引入滑塊體，再通過導(dǎo)軌回到油盒，但仍沒有徹底解決這個(gè)問題。拆車后，在滑塊體導(dǎo)軌下面也加上刮油板，使油只能順著導(dǎo)軌面往下流，這樣會(huì)大大減少飄油現(xiàn)象。

(二)防漏治漏工藝措施
    (1)零部件的清洗。各零件裝配前及部件裝配后，均應(yīng)進(jìn)行認(rèn)真的清洗，確保零、部件的內(nèi)在清潔度，外部無油污。
    (2)高壓部件的試驗(yàn)。各高壓部件均按工藝文件要求進(jìn)行壓力試驗(yàn)。達(dá)到在規(guī)定的壓力下不滲不漏的要求。必要時(shí)允許延長(zhǎng)試壓時(shí)間，以壓力表無明顯的壓力降為合格。
    (3)低壓部件的試驗(yàn)。各低壓部件、低壓缸(腔)均應(yīng)按工藝文件的要求進(jìn)行壓力試驗(yàn)，達(dá)到在規(guī)定壓力下各密封處不滲不漏的要求，以涂肥皂水不起泡為合格。
    (4)防漏治漏措施

低壓空氣管路螺紋密封
①管路螺紋采用錐管螺紋密封標(biāo)準(zhǔn)，車間可用切管套絲機(jī)，根據(jù)實(shí)際情況現(xiàn)場(chǎng)加工螺
②管路安裝時(shí)螺紋密封處纏密封帶。
③試驗(yàn)及整機(jī)調(diào)試過程中發(fā)現(xiàn)滲、漏時(shí)，在螺紋滲漏處涂密封膠，可用樂泰系列的567或569,也可按《密封膠的使用與管理規(guī)定》中推薦的膠種選用。

高壓管路及密封
①管路采用錐螺紋密封。
②管路安裝時(shí)，螺紋密封處纏密封帶。
③試驗(yàn)及整機(jī)調(diào)試過程中發(fā)現(xiàn)滲漏時(shí)，在螺紋處涂密封膠，膠種為樂泰系列567, 569也可按《密封膠的使用與管理規(guī)定》中推薦的膠種選用。

平面密封
①安裝時(shí)用圖紙規(guī)定的密封圈或紙墊。
②裝配密封件的零件不能有毛刺、缺口和碰傷，有方向性要求的，嚴(yán)格按圖紙正確位置進(jìn)行裝配.不得用銳利的工具部位敲打和撥弄密封件。
③試驗(yàn)及調(diào)試過程中發(fā)現(xiàn)滲漏時(shí)，在平面處涂密封膠，膠種為樂泰系列504,515.也可按《密封膠的使用與管理規(guī)定》中推薦的膠種選用。

螺紋密封
對(duì)圖紙中規(guī)定的螺栓螺紋密封處及現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際需要密封的螺紋處涂樂泰膠222或242，對(duì)大間隙螺紋密封可按《密封膠的使用與管理規(guī)定》中推薦的膠種選用，

涂密封膠的要求
①涂膠處必須利用丙酮或汽油清洗干凈，達(dá)到無油污、無雜質(zhì)的要求。干噪后方可徐膠。
②涂膠要均勻，要節(jié)約用膠。涂膠均涂在陽螺紋處。
③涂膠后應(yīng)留有一定時(shí)間，使膠固化，具體時(shí)間按各類膠的要求根據(jù)車間的具體情況確

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